根据原料皮的种类、皮板肥瘦、保存方法、皮板大小、厚薄、品种等级、缺陷等不同特点进行批量加工的工艺。大油板皮、朽烂皮或者油烧板皮要组织个别生产， 按特殊方法进行加工。毛皮加工工艺，分为准备、鞣制及整理三个工段。

准备工作 包括修边、浸水、去肉、脱脂和水洗等。目的是为下一工段做好准备， 通过处理使原料皮基本接近鲜皮状态。

原料皮在浸水前根据原料皮的种类、质量差别、面积大小、皮板薄厚等进行挑选和分路，同时要去掉混杂虚毛、草屑、粪块、尘上。

浸水 目的使皮板微细结构中水分含量和分布接近于鲜皮，洗掉原料皮上可溶性蛋白质、盐类、防腐剂、血液和各种污物，具有一定的发酵软化作用。原料皮性状，决定于浸水过程，除原料皮的种类、紧密度、鲜皮的防腐与保存方法外，最主要的是脱水程度。原料皮保存时，会对皮板的水分、显微结构及皮板的性质产生影响。盐湿皮能较快地充水，贮存时，水分损失不多，纤维未发生粘结。干皮和盐干皮，贮存时受热、干燥、失水过多，真皮中非纤维蛋白质变化和粘结，浸水比较困难。鲜皮中存有大量各种微生物(1克原料皮约有2亿个细菌)。浸水液中也存有许多细菌，由于细菌酶作用能消解毛束的内层蛋白质，而减弱毛和毛束的结合力。为了降低皮板上的细菌数和减少浸水液中腐败物的产生，浸水时可使用防腐剂。常用防腐剂：①氯化钠。浓度20克/升左右。氯化钠用量超过规定标准，会引起脱水。盐湿皮浸水时可不加盐，因皮板的盐分可直接进入水中 (约20～30克/升)。②氟硅酸钠。浓度不低于0. 75克/升，pH5. 5以下，杀菌作用最强，可重复使用。浸水的适宜条件： 水温， 保持在25～30℃之间， 加入防腐剂，同时提高温度，可加速干皮和盐干皮的充水速度，并能缩短浸水时间。③促进剂和漂白剂。促进皮板充水，缩短浸水时间。常用的有氯化钠、亚硫酸氢钠和亚硫酸钠。在酸性条件下， 氯化钠还可以起到脱脂作用。皮板对中性盐的吸收能力较强，会显著提高膨胀速度。亚硫酸钠及亚硫酸氢钠等酸性盐类与酶制剂合用，可加速浸水过程，消除皮板中的粘多糖，提高真皮的渗透性，使皮板充水。一定浓度(2～5克/升)的亚硫酸氢钠有较强的杀菌作用。

皮下脂肪层较厚的皮板，浸水时吸水能力差，使用表面活性剂可加快溶液对皮板的渗透力。常用单乙醇胺， 1克/升溶液进行兔皮浸水可加速皮板的膨胀速度。高温条件下，表面活性剂可洗涤皮板上的油脂和油污。

酶与酶制剂浸水过程中可消除皮板中的酸性粘多糖， 加速皮板的充水。

常用的酶制剂有：蛋白水解酶、糖水解酶和脂肪水解酶。采用酶—亚硫酸盐浸水，可缩短浸水时间一半。

浸水时的水质， 应保持清洁， 少含杂质和细菌。

水的用量以“液比”表示，即工作液的容积(升)与皮的重量(千克)的比值，又称液体系数。液比的大小与原料皮的种类、毛的长短、密度和采用的设备有关。避免过大和过小。利用水泥池浸水时， 采用16～20的液比(以干皮重计)。为加速原料皮的浸水速度，可采用划槽(池)、转鼓或木桶的机械作用浸水。浸水时间、依原料皮的种类、大小而定，通常为20～25小时。

脱脂 原料皮含有脂类物质， 如羊毛脂和脂肪酸盐， 数量约占30%。油脂阻碍鞣剂的渗入，导致成品发硬，影响被毛的光泽和着色。脱脂方法分为乳化法和皂化法。常用皂角和纯碱的混合物皂化脱脂;乳化法脱脂，使用表面活性剂具有渗透、乳化、分散、增溶、消泡及洗涤等作用。要求洗涤剂对硬水、酸、碱及电解质有良好的稳定性、溶解性、乳化性且无异味。脱脂温度为40～42℃。中性和弱酸性条件下进行脱脂比较适宜。脱脂时间控制在30～60分钟，如未达到脱脂要求，可另换新液再脱 一次。水质中含钙、镍化物及肥皂，容易形成不溶性的脂肪酸盐沉积在皮上，影响脱脂。宜用软化水和磺化洗涤剂， 少用肥皂或不用肥皂。

去肉 除去原料皮层下的肌肉以便鞣剂的渗透。原料皮需经过充分浸水和复浸，变软后进行去肉。去肉工序安排在脱脂后有利于鞣制加工。毛皮工业生产厂广泛采用小型去肉机或半自动液压去肉机作业。

毛皮的简易加工 包括浸酸、软化、鞣制和加脂。

浸酸 增强毛皮半成品的伸展性、柔软性、弹性及可塑性。它取决于原料皮纤维结构的紧密度和加工过程中对皮纤维的松散程度。常用的酸类有三种：有机酸(蚁酸、醋酸)、无机酸 (硫酸、盐酸)、酸性盐 (铝明矾、亚硫酸氢钠)。一般多采用价格便宜的硫酸，但需要注意强酸的浓度。酸的用量常控制在3～6克/升。如果采用划槽浸酸，液比约为8左右。温度对浸酸的影响极大，应控制在30℃以上。温度过低影响皮蛋白质的溶解。浸酸时间需根据皮的厚度和坚密度确定，一般控制在10～24小时以上，以使酸溶液为皮板和被毛充分吸收，胶原纤维充分松散。酸的浓度相同时，毛皮吸收弱酸量比强酸少。加入食盐可降低溶液的pH值，加入芒硝可提高溶液的pH值。浸酸方法分为弱浸酸或强浸酸，阶段浸酸和混合浸酸法。实践证明，弱浸酸法的皮板机械性较好， 并有利于铬鞣工序。

软化 在浸酸前和浸酸后，或浸酸同时进行。软化的目的是增强皮纤维的柔软性和延伸率， 提高毛皮的成品率。

传统软化方法是用粮食或粮食加工副产品及酶法软化。常用的酶有蛋白酶和脂肪酶。绵羊皮的酶软化技术条件：

液比8 (以湿皮重计)

1398蛋白酶10单位/毫升

温度30℃

时间5～6小时

操作时，将水量、水温调至规定要求，加入蛋白酶，划匀后投皮，划动2～3分钟，于软化过程中再划动1～2次，用手指推后肷部位，针毛有轻微脱落现象，即完成软化。

鞣制 目的是使原料皮的胶原结构固定，增强对化学、机械和水温作用的稳定性， 皮板的性质发生改变。

许多有机化合物和无机化合物，如铬盐、铝盐、钛盐、铁盐、甲醛、植物鞣剂、多缩酸都具有鞣性。中国毛皮生产中常采用铬盐、铝盐和甲醛混合鞣剂。铬盐鞣制毛皮抗水温性能好，水洗后不出现脱鞣现象，具有较高的抗张强度，稳定性较好，毛皮紧密，毛和皮板结合牢固， 毛板软厚， 保存时间长。

绵羊皮铬盐浸渍鞣制技术条件：

三氯化二铬3～4克/升

盐基度33%～35%

温度32～36℃

时间24小时

pH值3. 5～3. 8

液比8 (以湿皮重计)

设备划槽

操作时将食盐加入划槽中，调节水温到规定要求，加入铬鞣液，充分划匀，板皮鞣制2～3小时，鞣制pH值为2.8～3.0， 6～8小时，检验切口观察鞣液的浸透情况，皮层内外鞣液渗透均匀时，加碱提高盐基度，调碱量按纯碱计算约为0.7～1.0克/升， 控制鞣制液出缸时pH3. 6～3. 8， 收缩温度在85℃以上。

加脂 加脂前需进行水洗， 消除芒硝与食盐等物质，以免沾污毛被;清除游离酸，以免腐蚀皮板;消除铝铬盐鞣制毛皮生成的铝皂、铬皂，以免污染毛板和被毛，影响加脂效果;消除甲醛鞣制皮板和被毛上的游离甲醛，降低皮板的pH值，使毛皮耐老化，为加脂创造条件。

水洗后加脂，对皮板的定型、柔软度、延伸性及孔隙度都有一定影响。

加脂的材料有动物油、水生动物油、植物油及矿物油。采用的加脂材料与乳化剂要保持一定比例，加脂后再行干燥即为成品。